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Alors que la 200.000ème MINI sort des chaînes d'assemblage de l'usine de fabrication d'Oxford, retrouvons les faits et chiffres importants de cette usine d'où est née une légende...

Environ 600 voitures sortent chaque jour de l'usine de fabrication des MINI à Oxford, en Grande-Bretagne. Environ 4500 personnes travaillent sur le site de fabrication des MINI. Projets de production de 150000 voitures en 2002. Investissement de 230 millions d'euros dans la construction des installations de fabrication MINI.

La fabrication d'une MINI comprend 3 étapes principales :

1/ La production de la carrosserie :
une tôle mise en forme est principalement soudée pour former la carrosserie très solide de la MINI. Une grande automatisation (230 automates). Zone des installations : 40000 m2.

2/ Atelier de peinture :
plusieurs couches de peinture sont appliquées à la carrosserie, y compris pour le toit contrasté en option (noir ou blanc).

3/ Montage :
tous les 2415 éléments internes et externes de la MINI sont montés sur la carrosserie peinte. Certains de ces éléments (comme l'habitacle) sont déjà pré-assemblés.

La rigidité de la carrosserie correspond à environ 24 500 Nm/degré - elle est deux à trois fois supérieure à celle des voitures similaires. Douze variantes de carrosseries différentes sont créées pour toute la gamme de modèles MINI. La précision des dimensions de la carrosserie est testée à 0,05 mm près - soit la moitié de la largeur d'un cheveu.

L'atelier de peinture est le plus moderne dans son genre en Europe et il couvre une surface égale à 12 terrains de football. La construction de l'atelier de peinture a demandé un million d'heures de main d'œuvre et 250000 boulons le maintiennent assemblé. De par son ampleur, sa construction en 1996/97 a représenté le deuxième plus grand projet de construction en Grande-Bretagne cette année là (après le dôme du Millenium). Vingt kilomètres de chaîne de montage défilent par l'atelier de peinture. La pulvérisation pour la production d'une MINI dure 10 heures dans l'ensemble.

La zone de montage de la voiture est parmi les plus prometteuses et les plus conviviales d'Europe. Dans le processus de montage, des outils et des équipements "entièrement électriques" sont notamment les premiers du genre à être utilisés en Europe.

Le cockpit de la MINI - qui renferme le moule du tableau de bord, le volant et la colonne de direction, l'ensemble des instruments de bord, le chauffage, les commandes, les bielles de la colonne et les faisceaux de câble - est une des unités pré-assemblées les plus complexes de tout le secteur automobile.

Le Centre de la Qualité et de l'Ingénierie (QEC) couvre 10000m2 et occupe 250 associés de MINI. Ceux-ci ainsi que tout un chacun à l'usine veillent à ce que la MINI réponde aux exigences de qualité du groupe BMW.

L'usine possède sa propre voie ferrée (tête de ligne), ce qui permet de transporter directement les voitures à Purfleet, sur l'estuaire de la Tamise, d'où elles sont envoyées vers l'Europe continentale et d'autres destinations. 35% de MINI sont transportées par chemin de fer.

200 sociétés différentes fournissent les divers éléments de la MINI et environ la moitié d'entre elles sont implantées en dehors du Royaume-Uni. Dix fournisseurs sont actuellement responsables de la livraison de 45% de tous les composants de la MINI. De nouvelles conventions révolutionnaires (temps de travail) permettent à l'usine de s'adapter rapidement aux exigences des clients. Des programmes de formation spéciaux pour les secteurs techniques, scientifiques et informatiques ainsi que des programmes de troisième cycle assurent un personnel hautement qualifié et très motivé.